制药无尘车间与工业无尘车间的区别：
1.风险和风险控制方面的差异
风险与风险控制的区别是差异的根源：制药车间产品(即药品)中出现的缺陷产品将直接影响人类健康并产生巨大影响，因此，两者在风险和风险控制的理解上存在很大差异，这也导致了后者在水、电、热、控制、档案、验证等方面的差异。
2.暖通空调系统的差异
无尘室最早是从电子行业提出并发展起来的。为了有效控制微量杂质，保证微电子，面板晶体元件电子电路等高科技产品的良率和可靠性，电子行业是早期应用无尘室的一批行业。之后，无尘室被广泛应用于电子，核工业，航空航天，制药，精密机械，化工，食品，化妆品等行业。为了控制粉尘颗粒，制药车间还将无尘室作为生产的核心区域。制药车间和工业无尘车间在暖通空调系统方面有很多相似之处。他们都需要设计一定面积的无尘房间。它们都需要在人流，物流中设置变化区或缓冲区。它们都需要从温度，湿度，压力，压差，粉尘颗粒等方面进行检测和控制。不过，两者在暖通系统方面也存在一些差异。这些差异主要包括:工业无尘车间洁净度水平高于制药车间。要求较高的工业无尘车间有10级和1级，一般制药车间以1万级和10万级居多。要求较高的制药车间有1000级和局部100级（局部100级是指房间是1000级或10000级，但房间内某一设备内部空间是100级，不是100级房间）。制药车间没有10级和1级无尘室。"由于静电对电子产品的影响比较大，因此，工业无尘车间的湿度控制要求比较严格，而制药车间的湿度要求比较宽泛。特别是原料药或包装成品药对房间湿度的控制往往"有名无实"。与工业无尘车间相比，制药车间的空调系统需要相关设备，一般通过在AHU（组合式空调箱）中增加臭氧发生器，甲醛熏蒸设备，气态过氧化氢(VHP)发生器中的一种或多种来实现（GMP要求有两种或两种以上的方式来消除耐药性的影响）加湿设备有，但在日常生活中不需要操作。设计上需要弱化以节省成本。防静电要求的差异影响了仓板的选择。工业无尘车间的仓板需要选择防静电仓板。制药车间没有这样的要求。此外，制药车间的排气系统也是设计的重点。从生物学考虑，一些重点房间的排气要加滤网，防止病毒排入大气。由于工业无尘车间可能会使用砷，镓，氟等有毒有害气体，其废气往往需要通过洗涤塔进行处理。而且工业无尘车间的排风量比制药车间大得多，新风补充量也大得多。
3.厂房结构的差异
工业无尘车间是人员密集行业，再加上产量大，产品价值密度相对较低（产品价值密度是指单位体积的产品价值，医药产品一般以克或毫克计量，产品价值密度比工业无尘车间大几个数量级），往往工业无尘车间设计得比较大，经常看到几万甚至几十万平方米的洁净室，而医药车间一般都是几千平方米的洁净室，几万平方米的医药车间洁净室很少见。在结构上，许多工业无尘车间采用"三明治"结构。夹层结构是指上层为送风层，中层为生产厂房，下层为回风夹。使用无夹层结构的送风和回风管路。夹层结构的中间楼层采用了高架楼层的设计，可以更好地控制气流的方向。此外，上下夹层DDC（干式盘管），FFU MAU（风机过滤单元新风单元）的使用都是工业无尘车间的特点。制药车间一般只有常规的AHU设计。与高大的工业无尘车间不同，制药车间更侧重于抑菌和无菌设计，往往较小便于控制气流流量，更换程序复杂，进出更衣室设计，而非风淋浴室设计，此外，制药车间一般不采用闭门器，在板子连接处采用R角结构，采用"汉字挂梁"而非工业无尘车间的"酒玻璃梁
4水系统的区别
工业无尘车间用水一般称为反渗透水和超纯水。在制药车间，类似的水质称为纯净水和注射用水。工业无尘车间反渗透水、制药车间纯水采用反渗透原理制备。设备相似，水质相似。两者都属于过渡水。制药车间需要加热，反渗透膜后应采用不锈钢。严格的制药车间一般采用不锈钢原料从原水中提取。水质方面，工业无尘车间的超纯水强于制药车间的注射用水。工业无尘车间超纯水一般为18m超纯水（18m=0.05m/cm），制药车间规程要求的注射用水为<；0.20m/cm。
工业无尘车间超纯水采用混床法配制，采用一路供水，两路同回路供水，无需考虑死角和消毒灭菌；制药车间注射用水采用蒸馏法配1供一回大回路循环，水点有防死角设计和设备选型，常与纯蒸汽发生器配套使用，需要纯蒸汽灭菌。消防水系统方面，工业无尘车间洒水喷头布置在无尘室和送回风夹层内。制药车间消防存在矛盾。根据消防规范要求，在无尘室内设置洒水喷头和排烟口。但根据GMP要求，洁净室不能设置喷头和排烟口，因为喷头是死的，我国的传统做法是无尘室没有消防喷淋和排烟（但需要消火栓），上层夹层设消防喷淋及排烟。由于工业无尘车间规模较大，需要进行节能设计，如设置7℃-12℃和14℃-20℃两组冷却水回路。制药车间规模较小，一般只能使用一组；工业无尘车间的纯水单元一般采用板式换热器提高水温，提高纯水产水率。制药车间纯水单元虽然也有换热器，但其目的是散热，而不是提高纯水的产水率。
